高炉鼓风机程序优化系统

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高炉风机综合优化控制
信息发布: 日期:2018/01/24 12:19:31 查看:
高炉轴流风机综合优化控制系统热风炉无扰动换炉技术(专家系统)

高炉鼓风机综合优化控制软件


简介
    高炉鼓风机作为炼铁过程中的核心动力设备,其工作性能与稳定性对高炉的生产至关重要。在高炉风机的控制策略中,采用科学、先进的控制方法,不仅可以更有效地保证机组的安全和稳定,同时可以使风机的性能范围有所扩大,对高炉安全性和产量的提高起到显著的促进作用。
独有的控制问题:保高炉生产还是保风机安全
---高炉意外崩料/风口灌渣/风机喘振---能否同时避免?
    在风机动行过程中,来自高炉的管网阻力有时会发生一些比较大的扰动。如果来自高炉管网的阻力突然急骤增加,排气压力的突然上升可使风机在几秒中内进入喘振状态,并导致鼓风流量的大幅波动,并有可能使渣铁灌入风口,影响炉内燃烧的均匀和稳定。喘振还会造成风机轴系和叶片受到破坏。严重的损坏有可能导致高炉长时间停炉,造成巨大的经济损失。
    为了避免喘振现象的发生,在高炉风机的防喘振控制回路中,在风机喘振线右下方设置了一条防喘振线。当风机的防喘振工况点达到防喘振线时,控制防喘阀打开一定角度,来减小压缩机出口的阻力,使工况点回到正常区域,以避免喘振现象的发生。
    当今普遍应用的风机防喘振控制有多种不同的算法,在大多数情况下,为了保证风机的安全,防喘振都是采用 PID 控制,虽然可以在工况点跃过防喘线时迅速地打开放空阀,但由于这种算法在实时性和预测性方面的不足,难以实现精确控制,导致了风机不必要的放风、运行效率的降低,另外,风压较大幅度的波动往往对高炉产生较大的不良影响。
    高炉的运行需要稳定的鼓风来维持燃烧过程和炉料状态。如果一个处于高负荷状态下的高炉突然失去风源,熔铁和矿渣有可能很快在重力的作用下流进鼓风口并迅速硬化,导致高炉在 8 至 36 小时内(根据严重程度)基本处于停产状态,用于处理硬化的渣铁和更换损坏的风口。
    在实际应用中人们发现,当由于工艺管网阻力发生扰动,防喘振阀进行调节动作时,要做到同时避免发生高炉意外崩料和风机喘振这两种后果是非常困难的,“保风机”和“保高炉”似乎是一对不可调和的矛盾。为了保证风机的安全,防喘阀在工况点接近喘振线时必须动作迅速,但是动作的速度过快、过大势必会产生较大的流量和压力波动,这种波动是高炉正常生产过程中无法接受的。这一矛盾难以解决的根本原因主要是由于防喘振控制是以风机吸入气体流量和排气压力为调节对象,二者的变化都具有极强的瞬时性,而信号测量、计算输出、执行机构动作都不可避免会产生一定的时间滞后,在这样一个瞬时性非常强的闭环控制回路里,以滞后的测量信号为计算依据,采用的常规的 PID 运算,无法使工况点在响应线附近被稳定控制。
    由于这一原因,目前普遍应用的防喘振控制回路设计的出发点基本上都是侧重于保护风机本体,对如何在保护风机的同时又保护高炉的正常生产缺少必要的手段。控制效果的现实情况是,一旦工况点越过防喘振线,防喘振阀进行调节动作,工况点在 2~3 秒钟内由接近喘振区域被向下拉至防喘线以下,风机出口压力的波动一般会超过 30kPa,在高炉憋压比较突然的情况下,压力的波动甚至可能超过 50kPa。这种压力振荡现象是目前国内高炉风机比较普遍存在的问题,它使得风机送风压力的波动远远超过了高炉正常操作所允许的范围。一般来说,导致来自高炉的阻力增大、风机工况点突然接近喘振线的原因可能是以下几种:在热风炉切换的过程中的操作错误或故障、高炉料柱透气性不良、炉顶煤气压力控制不稳等,这几种原因本身都可能直接或间接影响到高炉炉况的顺利,从维护高炉工况的角度出发,在这种情况下,需要的风机稳定地保持送风流量,但是由于传统的防喘振控制方法的局限性,往往恰是在这一时候,供风压力波动幅度很大,导致高炉意外崩料和风口灌渣等事故,而高炉工况一旦变坏后往往需要较长的时间才能逐渐恢复,由此经常给企业造成巨大的经济损失。
    由于上述的原因,在向高炉送风时,鼓风机操作人员不得不十分谨慎,使风机的工况点在运行过程中始终与防喘振线保持一定间距,尤其是在高炉工况不太稳定时,这个间距更是必须保持得大一些,以避免防喘阀调节过程中产性的压力振荡现象。这种操作方式相当于人为缩小了风机运行的工况范围,使得风机未能达到设计性能的最大出力。以 AV40-11 风机为例,当静叶开度为 65 度时,防喘线压力限制约为 0.26Mpa,但实际运行操作中,顾忌到压力振荡现象的不良影响,风压最多加至 0.24~0.25Mpa 后,就不能再继续提高风压。从理论上说,风机排气压力还可再提高 0.02Mpa,相当于压力提高 8.3%。换算成送风功率还有 10%以上的提升空间。如果能有效加以利用,适当增加炉顶压力,对合理提高炼铁的冶炼强度,提高产量和降低焦比将起到很大的促进作用。
标准化的控制解决方案
---高炉风机先进优化控制软件

    为解决上述问题,必须依靠高速 PLC 控制系统(控制周期 10 毫秒级)、灵敏的防喘振阀和先进的控制算法。近年来控制系统硬件和应用软件技术的迅速发展使得高炉风机防喘振系统精确应对工艺阻力的快速扰动成为可能。以微处理器技术为核心的 PLC 不应仅仅是对传统模拟仪表的简单替代,借助于 PLC 强大的计算能力和丰富的功能,可以更加智能化、人性化地完成高炉鼓风机控制工艺过程中的数据分析和模糊控制等传统仪表所无法完成的功能,利用灵活的软件组态,来更好地应对实际防喘振控制工艺的复杂性,从控制效果的改进上来说,可以使高炉生产和风机本体得到双重保护,同时可扩大风机工况范围,提高送风能力,进而增加高炉的效率。


    改进风机防喘振系统同时也扩展了风机的有效工况工作范围(风机在不放风的情况下的工作区)。有效工况范围的扩展就意味着在一些特殊工况下,例如高炉休风检修,风机启/停过程以及其它需要小风量的过程中可以尽量减小放风量。同时,在有些情况下,由于炉料构成和密度的变化,风机的工作点会与对应高炉的设计工作点有所偏差,由此造成,即使在正常的送风生产过程中,也需要有一个稳定的放风量。通过尽量减少不必要的放风量,可以在节能和提高高炉效益方面起到非常显著的作用。
    在防喘振系统控制回路的设计上,必须充分考虑到高炉工艺对防喘振的需要,保证高炉的稳产、高产,同时绝对保证机组的安全。借助于大量的实践数据和数学仿真模型研究,我们已经开发出了风机优化控制专用软件,并应用于全数字化的高速度、高精度的 PLC 平台,在控制效果上具有以下特点:
    1.工况点在达到防喘振线时的精确调节:通过合理的数学算法来达到稳定的控制。控制效果的稳定性主要体现在以下两点:1.当由于高炉工况突然变化,工况点突破防喘线后,能迅速将工况点控制在防喘线上,而不是大幅度地拉回到防喘线以下,排气压力波动不至于对高炉造成不良影响,没有或仅有很小的过调;2. 防喘阀自动调节打开后,在不需人工干预的情况下,工况点可以稳定地控制在防喘线上,不会出现调节振荡现象。 简而言之,当工况点达到喘线线后,随着来自工艺的阻力进一步增加,防喘阀自动增加开度,如来自工艺的阻力降低,则防喘阀自动关闭,但在这一过程中,无论来自工艺的阻力和防喘振阀开度如何变化,风机工况点始终应被“钉”在防喘振线上,并保持相对稳定,风机排气压力没有上下窜动的振荡,因而无需人工做任何干预使工况点必须离开防喘线。
    2.控制响应的敏捷性:为保证轴流风机在各种工作状态下的绝对安全,防喘振控制在保证稳定的同时,还要保证在工况快速变化时的敏捷性。如果由于某种原因,造成来自工艺管网的送风阻力突然快速增加(例如,在风机正常大负荷送风时高炉误操作关闭了一个送风管道上的阀门),防喘振控制必须具备足够的响应速度确保风机不进入喘振区。
    3.根据气温变化对防喘线进行准确的温度补偿:目前国内轴流风机防喘振控制的温度补偿基本上仅仅是对喉部差压进行补偿,不能准确反映风机性能在不同温度下的变化。以 AV45 轴流风机为例,在静叶角度为 60 度时,其喘振点在冬季(摄氏 0 度)与夏季(摄氏 30 度)的压力值差别大约在40~50kPa,如果采用增加防喘线峪量的方法来保证机组安全,则会导致大量不必要的放风,产生无谓的能耗浪费,如果减小峪量则在夏季又存在很大的不安全隐患。通过对喘振点进行科学、准确的偏移计算,可以实现节能、安全和提高风机送风压力多重效益。
    我公司提供专家级的防喘振及机组性能控制方案,通过对机组应用的专业研究,以及通过大量类似机组的应用经验,控制方案以及相应的控制回路已经被标准化并且完全经过现场验证,通过改造方案的实施,可以实现以下目标:
    精确控制排气压力,避免防喘振调节振荡现象及由此造成的高炉滑料及灌渣事故发生;提高控制响应的敏捷性,更好地保护机组安全;增大风机在靠近喘振线区域的可用工况范围,提高供风压力5%以上;提高炉顶压力,使高炉生产能力最大化;尽可能地减少不必要的放风量,以节约能源;平抑热风炉切换过程中的压力突降,优化高炉生产;风机可以在任意工艺管网阻力下(包括送风阀全关)稳定运行;简化操作,提高自动化程度;对不同季节气温下,风机喘振点的偏移做科学、精确的补偿计算,根据风机在不同气温下实际性能的变化,最大化地实现节能、高产和安全的效益。
高炉鼓风机先进优化控制软件的应用效益分析:
防喘振控制软件的实用价值体现在以下几个方面:

    1.AV 系列轴流风机工作工况范围扩大 5%以上,实用最大送风功率增加 10%左右的提升空间,从而为更好地适应高炉各种不同工况下的供风需求,挖掘增产潜力创造了可能。下图为防喘振控制软件未优化和优化后的轴流风机实用工况范围示意图。


    工况范围的扩大有利于炉况顺行全风运行时提供更大的送风功率(增加冶炼强度),也有利于炉况不顺时的低流量高压操作(逐步改善炉况)。在高炉允许的情况下,可以利用鼓风机最大排气压力的提升来适当增加炉顶压力,提升冶炼强度。根据被广泛应用的在高炉冶炼中炉顶压力与冶炼强度关系的理论公式:


其中 Q 风 1、Q 风 2——提高顶压前后风量,m3/min;
P 顶 1、P 顶 2——提高顶压前后炉顶压力,MPa;
P 风 1、P 风 2——提高顶压前后风压,MPa;
∆P 风 1——提高顶压前后顶压之差,MPa。
    根据上式计算及已有的经验数据,炉顶压力每提高 0.01MPa,大约可增加风量 3%,可提高冶炼强度 1~3%,亦即在焦比不变的情况下增产 1~3%。同时,提高冶炼强度对节约焦炭、 降低生铁中硅的含量、减少灰尘排放都有一定促进作用。
    以AV40-11 轴流风机为例,配套 380m3 高炉,正常日产量约 1100 吨,综合冶炼强度的提升和炉况维护的改善,如果增产 5%,则每天增加的产量为60 吨,按吨铁利润 500 元计算,通过扩大轴流风机工况范围,合理提高冶炼强度,可使一座 380m3 高炉每月增效达近百万元。
    2.可以做到“即防风机喘振,又防高炉崩料”。由于优化后的控制效果在进行防喘振调节的同时保证了送风压力的稳定性,对高炉风源的稳定不产生影响,彻底解决了“保风机”和“保高炉”之间的矛盾,而不再是仅仅通过 PID 增益参数的调整,在这一对矛盾中寻求折中点。这一功能是高炉风机防喘振控制的一大进步,具有很高的实用价值。高炉生产过程中炉料的正常下降和料柱的透气性能良好是保证高炉高产的重要条件,而将这一连续生产过程维持在最佳状态主要依赖于高炉煤气沿着料柱自下而上始终保持均匀、稳定的压降梯度,以及料层在一定程度上的透气性自我调节作用。高炉风口稳定的供风压力,是维持高炉内部物料平衡的前提条件,一旦这一平衡遭到破坏,则需要长时间的努力才能逐渐好转,高炉的产量无法在短时间内恢复至正常水平,从而造成的巨大的效益损失甚至风口灌渣等设备事故。对防喘振控制效果的优化,为高炉的长期稳定高产提供了有力的保障。

    3.更好地发挥 AV 系列轴流风机的节能潜力。AV(全部静叶角度可调式)轴流风机与非静叶可调式或离心式风机相比较,最重要的优势就是可以根据工艺的需要,随时调整风机的静叶角度,以改变风机的出力。在高炉对风量要求不大时,通过减小静叶角度,风机的负荷也随之降低,节能效果十分明显。然而,在防喘振系统不能实现精确的自动化控制的情况下,操作人员需要人为打开防喘振阀放风运行,来使工况点远离喘振点,这样就产生了大量不必要的能耗。之所以会产生这样的问题,主要还是由于防喘振系统不能实现精确稳定的全自动化控制效果,在调节时会造成风机送风压力波动,对高炉造成影响,因此必须依赖不必要的放风量来保证送风的稳定。下图为风机减负荷过程的操作过程示意。


AV-40 轴 流 风 机 低 负 荷 工 作 时 浪 费 能 量 的 操 作 方 式 AV-40 轴流风机低负荷工作时节能的操作方式:
    左图所示的操作方式是:当静叶角度减至 45°后,开始手动开启防喘振阀,依靠风机出口风量部分放空来降低送往高炉的风量和压力,同时避免工况点接近防喘线。右图所示的操作方式是:当静叶角度减至 40°后,工况点已经接触防喘振线,这时只需根据高炉的需要,继续减小静叶角度,通过防喘振控制系统稳定和灵敏的调节作用,自动控制放风量的大小,将工况点保持在防喘线以下,无需人工作任何干预。当高炉需要加风时,只需增加静叶角度即可,防喘阀的开度依然由系统自动控制。显然,两种操作方式互相比较,后一种具有更加节能的优点。以电拖AV-40 鼓风机为例,当静叶角度=45°,防喘阀开度=30%时,主电机消耗电流约260A。而在静叶角度=28°的工况下,主电机电流约为 130A,比前一种工况下主电机功率降低 780KW,按每千瓦时 0.5 元计算,后一种操作方式每小时节省电费 390 元。由此可见,防喘振系统进一步完善后,操作工可以改变过去在高炉低负荷运行时加风、减风的操作习惯,充分发挥轴流风机静叶可调的优势,达到显著的节能效益。
    4.通过补偿热风炉充气过程中的热风流量损失以及减小在正常鼓风过程中的质量流量波动,可以进一步的提高高炉的吞吐能力,优化生产过程(通过定风量/定风压控制与热风炉换炉信号的联锁来实现)。
    5.更加有效在保证轴流风机本体的安全。高炉风机先进控制控制软件之所以能达到对排气压力相对稳定的控制效果,并不是靠降低调节器的增益,而是通过充分利用 PLC 控制周期短(毫秒级),响应快的优点,依靠提高控制回路的敏捷性、实时性、预测性,通过更加快速和准确的运算方法来实现。因此,改进后的防喘振控制软件对于工况点的快速上跃(憋压)有更强的适应能力,在保证高炉稳定生产的同时,更加有效地保证了轴流风机本体的安全。
    6.更加易于操作:通过在人机界面和控制回路细节上的优化,降低了防喘阀操作的难度,可以实现防喘阀关阀过程完全自动化,风机从放空运行状态切换到送风状态的复风过程可以由 5 分钟左右缩短到 20~30 秒,并且确保工况点不会进入喘振区。使用高炉风机先进优化控制软件后,即使人为故意误操作快速关阀也不可能使风机进入喘振状态,从而最大程度地避免各种人为事故的可能。
热风炉无扰动换炉技术简介
一、概述
    热风炉无扰动换炉技术,是通过在热风炉控制系统和风机控制系统之间建立信号连接,将热风炉换炉过程与轴流风机防喘振控制系统、风量风压调节系统相结合,实现在换炉过程中,由控制软件自动调节风机风量、风压,从而解决热风炉换炉期间高炉供风流量、压力的下降,以及由风压波动引起的炉况失衡问题。
二、热风炉换炉扰动问题的产生
    热风炉是将鼓风机供风由 150~180℃左右(冷风),加热至高炉冶炼所需高温1100℃左右(热风)的设备,每座高炉通常设有 3~ 4 座热风炉。由于热风炉是蓄热式结构,需要加热进行蓄热,然后送风,加热和送风交替进行,因此就需要换炉。换炉过程基本步骤是:关闭烧好炉子有关燃烧的各阀门,然后打开冷风均压阀,充压至均压后,打开冷风阀和热风阀,把烧好的炉子换成送风,最后把先前送风的热风炉转成燃烧。由于新烧好的热风炉内是无压力(常压)的,在打开冷风均压阀时,风机的一部分冷风流量用于向刚刚完成预热的新热风炉充压。在压力充满达到供风压力之前,高炉实际得到的流量、压力低于正常工况。尤其是在充压过程刚刚开始时,炉内压力最低,高炉热风流量和压力下降速度和幅度最大。
三、风压波动对高炉的影响
    换炉过程中的流量、风压波动对冶炼过程会产生以下几方面的不利影响:
    1.延缓高炉炉况恢复
    在高炉由炉况不顺转为顺行的过程中,需要外部条件尽量保持稳定,特别是当高炉需要顶风操作疏通料柱时,如果热风炉换炉时风压、风量的突然降低造成塌料,会导致换炉后高炉炉况变差。特别是大型高炉,由于大高炉炉况恶化后不好纠正,逐渐恢复需要数小时到几十小时的时间,而热风炉换炉间隔为 1 小时左右,周期性的不利影响有时会造成炉况恢复困难,势必造成产量、质量的下降。
    2.对正常冶炼的高炉带来产量下降
    高炉正常冶炼中产量正比于风量,俗语就是“有风就有铁”。周期性的热风炉换炉带来的风量降低可通过计算得出,在高炉焦比不变时这部分风量直接地影响高炉产量。
    3.风量降低直接影响鼓风动能
    高炉鼓风动能表征了鼓风向炉缸中心穿透的能力,它正比于风量的立方。鼓风动能越大,风口前燃烧带区域越大,有利于活跃炉缸、使炉缸水平面上的温度分布更加均匀、改善渣铁反应的温度条件、提高炉渣脱硫能力;同时风量越大,初始煤气流速越大,可使料柱更加疏松,使高炉受风能力增加,有利于提高料速,增加产量。因此,高炉冶炼中应尽可能地保持全风操作,避免任何不必要的减风或慢风作业,以维持炉缸工作状况良好,实现炉况的长期稳定顺行。
    4.换炉时间不确定带来的其它影响大型高炉对炉况稳定的要求很高,换炉作业需要向高炉发信号(或电话询问),在高炉认可的条件下来进行。如果高炉方面不允许换炉,则只能等候并调整烧炉,有的高炉虽然规定为 1h 换炉,但往往要到等待更长时间才允许换炉,这不仅破坏了正常烧炉,而且也耗费燃料。另外,换炉风压波动、风量降低使其带入炉的物理热减少,对风口燃料喷吹也产生不利影响,最终的长期结果是导致焦比升高。
    四、热风炉无扰动换炉系统基本原理和实现方法
    热风炉换炉造成风量、风压的降低,根本原因在于热风炉充压过程中的额外流量损失。由于静叶可调试轴流风机具有根据需要精确调整供风量大小的功能,如果我们能够通过测量数据,计算出热风炉充压过程所需的额外风量,然后精确控制风机静叶角度,使风机增加的供风流量等于热风炉充压所需的额外流量,就可以抵消或显著降低换炉过程中的压力波动。由于目前高炉运行大都采用高顶压操作方式,轴流鼓风机的工况点距防喘振曲线往往较为接近,有的风机运行过程中不得不打开防喘阀一定开度,长期放散运行。为了实现热风炉无扰动换炉,首先必须解决风机防喘振控制与静叶自动调节之间的相互耦合和干扰问题。否则,在换炉过程中因静叶角度的快速调整变化,可能导致风机工况点越过防喘振线,反而造成更大的波动。为此,热风炉无扰换炉系统,需要与 PCBB(高炉轴流风机防喘振综合控制优化)技术相互结合,才能够在实现无扰换炉的同时,确保防喘振控制不受影响。(有关防喘振控制技术,在另附的 PCBB 系统简介资料中说明)。
    五、热风炉无扰换炉技术的应用效益
    高炉冶炼要求外部条件尽量稳定、波动幅度小。在一定的原燃料条件下,稳定的送风有利于炉料的正常下降,炉缸均匀活跃,是高炉稳产、优质、高产的重要条件。一般热风炉在换炉过程中,冷风压力下降幅度为 15~25kPa,最大可达到 30kPa(达到 5~10%)。通过热风炉无扰换炉系统的应用,冷风压力的下降可控制在2~4kPa 左右,基本与正常送风时的风压波动相当,并且风压的变化过程更加平缓,没有风压陡降的现象。实现热风炉无扰动换炉后,可以加快换炉速度,减少换炉时间,如果将节约下来的时间用于烧炉,或者缩短换炉周期,可以使高炉进一步提高风温。由于高炉冶炼是一个受诸多因素影响的复杂过程,因此对应用本系统后高炉产量的提升目前尚没有精确的测量结论,但已使用该系统的高炉用户普遍认为有利于维护炉况操作,定性地认为效益较明显,粗略估计可为高炉产量带来2.0%~3.0%的产能提升,并且对降低焦比、节省炼铁成本有一定促进作用。
    六、热风炉无扰动换炉技术国内外应用现状热风炉无扰动换炉虽然技术原理并不复杂,但由于测量和控制的数学方法不易掌握,并且需要与先进的轴流风机防喘振技术结合应用才能实现,因此具体实施具有一定难度,实际应用并不多见。进口的高炉鼓风机上,有一部分采用了一些措施降低换炉压力波动,但技术原理并不相同,效果也不够理想。文献研究表明,国外高炉采用的热风炉无扰换炉技术还有以下几种类型:
    (1)俄罗斯方式。俄罗斯开发了预充压方式,即采用单独的高压气源来给烧好的炉子充压,至均压后关闭充压的阀门,打开冷风阀和热风阀,把烧好的炉子换成送风。使用俄罗斯方式的缺点是,需要另外一个气源补偿换炉充压的额外流量,大高炉热风炉容量很大,更为困难,设备造价成本高。
    (2)日本新日铁方式,这也是宝钢、迁安首钢高炉的方式。为了解决换炉时的风压波动,采用缓慢充风方法,冷风均压阀分两段打开,先打开约 30%,延时若干秒后再全部打开。换炉时定风量控制改为定风压控制,其取压口设在高炉热风环管附近。这种分步开启冷风旁通阀的方式最简单,但稳压效果有限,换炉时间较长。而且必须要求冷风充压阀具有一定阀位调节能力(大部分热风炉充压阀是开关限位阀,不可以精确控制阀位)。
    (3)废风充压和前馈或滞后补偿方式。在重钢 1200m3 高炉上有采用,但只能用于并联送风方式。方法是把待换炉的先行炉的热风送到要新换的热风炉作为充风,即先关闭正在送风但待换炉的先行炉的冷风和热风阀、各燃烧中的热风炉的烟道阀和废气阀以及至烟囱的总废气阀,然后打开先行炉的废气阀和烟道阀以及待换炉的烧好的炉子的废气阀和烟道阀,以便通过烟道使待换炉的烧好的炉子充压。废风充压不能用于单炉送风方式且换炉作业程序较复杂,还需要有总烟道阀门,以防止废风进烟道;本文所介绍的热风炉无扰动换炉技术,换炉过程中的稳定效果良好,且硬件投资极小,只需从热风炉架设一根信号电缆至风机控制室即可。从操作角度来讲,只是在风机操作画面上增加一个“热风炉无扰换炉”功能的开关,正常送风时一直打在“开”位置即可,全部由软件自动控制,系统投入后,操作人员完全可以无视它的存在,不增加任何工作量。
    七、热风炉无扰动换炉技术应用工程实施步骤:
    实施热风炉无扰动换炉工程后,换炉期间主电机负荷会增加 8%左右,因此首先必须确认,在高炉风机全风工况下,主电机功率与最大允许功率值还有 10%以上的距离,才有可能实施热风炉无扰换炉技改,否则可能因主电机能力不足造成无法达到预期效果,或者造成主电机超过率跳闸的危险;为高炉供风的几台热风炉必须是炉容、型号一致,阻力系数基本相同;需要架设自热风炉控制柜至风机控制柜的信号电缆(8 芯,开关量信号);如果存在几台风机对几台高炉供风,风机之间相互之间备用切换的情况,则需要在风机控制柜内安装设置一个信号切换面板(采用插头/插座形式,简单明了);热风炉控制系统中增加的软件组态很简单,只要将换炉开始、结束的信号以开关量形式输出,经继电器隔离后送至风机即可。风机控制系统中的软件改造工作较多,需要安装或升级风机控制软件至 PCBB v5.0,并安装热风炉无扰动换炉控制程序模块。软件下装必须在高炉休风、风机停机的状态下才能完成。需要提前一定时间做好软件准备工作,下装程序和调试所需停机时间为 8 小时,可安排在检修期间进行。风机正常向高炉送风后,在线动态调整控制参数直至达到最优效果。
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